PROPULSION / CHASSIS & HABITACLE / ADAS / ELECTRICITE & ELECTRONIQUE
CONCEPTION / PRODUCTION / POIDS LOURD / FORMATION-EVENEMENT / SOCIETE

RECHERCHE SUR LE SITE         


9 décembre 2021
Solutions durables de transport des batteries : permettre aux équipementiers automobiles et aux fournisseurs de batteries de conserver un avantage concurrentiel en période d'incertitudes


Les véhicules électriques (VE) perturbent l'industrie automobile. L'approvisionnement est source de nombreuses incertitudes pour les constructeurs automobiles qui doivent fabriquer à des coûts toujours plus compétitifs. Toutefois, selon CHEP, le plus grand fournisseur au monde de solutions durables de supply chain, les possibilités de réaliser des économies importantes sont nombreuses à l'échelle de la chaîne logistique.

Morgan Stanley a récemment qualifié l'économie mondiale des batteries de « nouveau pétrole ».[1] Cathy Wood, responsable à Ark Investments, prévoit même que Tesla pourrait représenter 25 % du marché automobile total dans cinq ans.

Du reste, tout le monde veut exploiter cette nouvelle ressource.

Soutenus favorablement par les gouvernements du monde entier qui considèrent les véhicules individuels comme la stratégie la plus directe vers la décarbonisation[2], les équipementiers automobiles traditionnels se fixent des objectifs de transition vers l’électrique toujours plus ambitieux pour leurs flottes de voitures neuves.

Tous les regards sont désormais tournés vers la compétitivité des prix des batteries, et notamment vers l'objectif ultime des 100 dollars par KWh qui permettrait de mettre sur un pied d’égalité le coût des véhicules électriques (VE) et celui des véhicules à moteur à combustion interne (ICE). Dans son enquête annuelle, BloombergNEF indique que ce prix moyen s'établirait à 137 dollars par KWh en 2020 mais en notant toutefois qu'il est difficile de prédire si la baisse des prix en 2021 suivra la tendance de ces dernières années en raison de la hausse du prix des matières premières clés.

Les nouvelles technologies utilisées pour les batteries, la course à l'approvisionnement en matières premières et la construction massive de « giga-usines » peuvent-elles permettre de réduire encore plus les coûts ? Probablement. Mais nous ne savons pas exactement quand et dans quelle mesure une telle réduction pourrait être observée.

En fin de compte, la compétitivité du marché des VE ne dépend pas uniquement des coûts de fabrication

Bien d'autres coûts sont associés aux batteries des VE. Alors que les fabricants accélèrent leur production de batteries et de véhicules électriques tout en faisant face à ces incertitudes, les fabricants les plus stratégiques explorent déjà d'autres domaines d'optimisation des coûts.

Ce « nouveau pétrole », tel que décrit par Morgan Stanley, est en train de remodeler des chaînes logistique qui ont été mises en place depuis très, voire trop, longtemps. Il convient de rappeler qu'une voiture moyenne contient 30 000 pièces et les équipementiers ont consacré des années à faire évoluer la chaîne logistique automobile existante qui est complexe et intrinsèquement mondialisée. Il serait faux de penser que la chaîne logistique a été simplifiée. Par exemple, un groupe motopropulseur classique à moteur à combustion interne contient plus de 2000 pièces mobiles, alors qu’un VE type en compte moins de 20.

Les causes principales de la complexité sont ailleurs.

Le transport des batteries peut paraître parfois laborieux

Les batteries lithium-ion sont de loin les batteries que l'on utilise le plus dans les VE. Si les batteries sont endommagées, mal manipulées ou qu’elles surchauffent, elles peuvent fuir, libérer des gaz toxiques, s'enflammer spontanément ou même exploser.

Les batteries des VE sont classées dans la catégorie des marchandises dangereuses de classe 9 (groupe d'emballage II). Des règles de sécurité strictes sont donc en place pour garantir un processus de transport et d'emballage spécifique. L'emballage doit être certifié ONU et répondre à des exigences bien plus élevées que celles en vigueur pour le transport de pièces automobiles standard.

« Il s'agit d'un nouveau coût quelque peu inattendu », explique Murray Gilder, vice-président de CHEP Automobile. « Des experts externes ont confirmé que l'emballage à usage unique d'une batterie complète peut coûter entre 300 et 500 dollars US, soit 7 % du coût total de la batterie. »

La technologie des batteries des VE est toujours confrontée à des problèmes de mise en route. L'emballage à usage unique est coûteux et ne tient pas compte du long terme. GM, Hyundai et Ford ont dû rappeler des batteries défectueuses et ont été au cœur de l'actualité cette année. Ces rappels concernaient 132 500 véhicules au total, ce qui représente un coût total estimé de 2,2 milliards de dollars.[3]

Surtout lorsqu'il s'agit de nouvelles technologies, les rappels ne sont pas rares dans l'industrie automobile. Toutefois, ces rappels continueront à avoir un impact sur les bilans des équipementiers tant que les problèmes ne seront pas résolus. C'est pourquoi il convient de chercher à réduire les coûts ailleurs. Les solutions de transport optimisées peuvent permettre de réaliser des économies. En outre, la demande en transport de batterie ne se limite pas au point de vente initial.

Comprendre la chaîne logistique automobile du futur

À long terme, il ne s'agit pas seulement de comprendre la technologie des VE. Il faut aussi apprendre à gérer cette nouvelle chaîne logistique de manière compétitive et optimisée. Mais ce n'est pas tout. Aujourd'hui, tandis que tous les regards sont tournés vers l'industrie automobile qui s'efforce d'accélérer la transition vers la décarbonisation, les nouvelles stratégies développées pour la chaîne logistique doivent être avant tout durables.

C'est là qu'interviennent des partenaires comme CHEP. CHEP occupe une place centrale au cœur de milliers de chaînes logistique automobiles et industrielles depuis 1975. Alors que les entreprises automobiles s'adaptent aux nouvelles technologies des VE, CHEP les aide à tirer parti de la nouvelle chaîne logistique dans un contexte de rupture sans précédent.

Le groupe d'experts « Battery In Focus » de CHEP accueille des leaders de tous les secteurs de l'industrie mondiale de la chaîne logistique en vue d'examiner la manière de construire une chaîne logistique des batteries sûre, efficace et surtout durable. Les moyens de transport individuels ne doivent pas assurer à eux seuls la transition vers la décarbonisation : toutes les formes de transport doivent se joindre à cet effort. CHEP gère déjà le plus grand pool de palettes et de conteneurs réutilisables au monde et encourage à mettre en œuvre le modèle de gestion fondé sur « le partage et la réutilisation ».

Transformer la stratégie des emballages réutilisables pour répondre à l'évolution des besoins

Les produits Eurobin et IsoBin de CHEP ont été adaptés pour répondre aux besoins changeants de l'industrie automobile ainsi qu'aux exigences grâce à leurs couvercles surajustés, canaux de cerclage et inserts personnalisables. Ces produits offrent également la possibilité d'ajouter des traceurs pour surveiller à la fois l'emplacement et l'état du contenu. Ce conteneur pour conditionnement réutilisable destiné aux batteries des VE offre avant tout une plus grande protection par rapport aux emballages en carton standard. En effet, une meilleure protection contre les conditions météorologiques, une réduction de la manutention globale et des dommages dus à l'empilage permettent d'atténuer les dommages et les pertes pouvant survenir lors du transport ainsi que les coûts encourus.

De plus, concevoir les éléments et modules des batteries autour d’un conteneur standardisé, réutilisable et certifié ONU offre une densité d'emballage plus élevée, ce qui permet d'optimiser grandement le chargement des conteneurs maritimes. Cela constitue une économie de coûts supplémentaire.

Dernier point, mais non des moindres, lorsqu'il s'agit du marché des batteries pour VE, nous avons tout juste commencé à gratter la surface. Le marché devrait croître à un taux de croissance annuel composé de 26 % entre 2021 et 2028, pour atteindre 175,11 milliards de dollars en 2028 (Meticulous Research, 2021).[4] Cela fait beaucoup de batteries à transporter.

« Les fournisseurs de batteries et les équipementiers automobiles qui ont du succès s'associent déjà à des spécialistes de la chaîne logistique pour développer des emballages réutilisables en vue de garantir la disponibilité lorsque la demande de batteries augmente », conclut Murray Gilder. « Plus important encore, ils savent réduire les coûts globaux et atteignent les objectifs en matière de durabilité en s'attaquant aux coûts cachés et à la complexité du processus de transport des batteries. »

[1] https://www.cnbc.com/2021/11/18/batteries-are-the-new-oil-says-morgan-stanley-here-are-stocks-for-every-part-of-the-supply-chain.html
[2] https://www.autocar.co.uk/car-news/business-government-and-legislation/how-nations-around-world-are-encouraging-electric-car
[3] https://www.cnbc.com/2021/08/19/fires-probes-recalls-automakers-spend-billions-in-shift-to-evs.html
[4] https://www.meticulousresearch.com/pressrelease/430/EV-battery-2028


  Source : CHEP




Auto-innovations.com n'est pas responsable du contenu de ce communiqué