Cette année, le salon se tiendra du mardi 14 mars au jeudi 16 mars 2017 au Parc des expositions de Paris Nord Villepinte, et le Groupe JEC dévoile dès aujourd’hui le nom des 13 lauréats des JEC Innovation Awards.

Les JEC Innovation Awards récompensent les avancées composites les plus marquantes en termes d’intérêt technique, de potentiel de marché, de partenariats, d’impact financier et environnemental et d’originalité.

Cette année, les candidatures au programme des Innovation Awards se sont tout particulièrement distinguées par leur nombre, leur diversité et, surtout, leur qualité. « Les procédés de fabrication pour larges séries s'inscrivent en force cette année. Ce mouvement devrait déclencher une utilisation plus massive des composites. Nous pourrions ainsi voir s'opérer un changement d'échelle de notre industrie notamment sur certains secteurs de production de masse. Par exemple, dans l'automobile où la supply-chain se reconfigure avec notamment des fusions/acquisitions, l'intégration amont d'équipementiers automobiles ou l'intégration aval de producteurs de matières premières. » indique Mme Frédérique Mutel, Présidente-Directrice Générale du Groupe JEC.

Tout comme l’an dernier, de nombreuses candidatures étaient issues de l’industrie automobile, illustrant parfaitement les tendances actuelles du marché. L’amélioration des procédés faisait aussi partie des thèmes les mieux représentés, mettant en lumière l’importance de la réduction des temps de cycle.

Avec 13 catégories, des matières premières aux procédés et applications dans des domaines aussi divers que l’aéronautique, l’automobile, la construction, le nautisme et le cadre de vie, les projets lauréats offrent un panorama complet de la chaîne de valeur des composites et du vaste potentiel qui reste à exploiter dans le domaine des composites.

• AÉRONAUTIQUE – IHI Corporation (Japon)
  Système innovant de soufflante en composites pour moteurs d’avion
• AUTOMOBILE, STRUCTURE – Forward Engineering GmbH (Allemagne)
  T-RTM


L’objectif de ce projet est de développer le procédé T-RTM (Thermoplastic Resin Transfer Moulding) pour la production en série de pièces à cotes semi-finies. Ce procédé innovant combine les avantages d’une résine thermoplastique et la liberté de conception de la technologie HP-RTM pour les pièces complexes.

Pour démontrer le potentiel du procédé, un cadre de pavillon destiné au roadster Roding a été repensé en tenant compte de sa nature d’élément structurel.

La structure de pavillon est une pièce complexe composée de plusieurs préformes en textiles hybrides intégrant des inserts métalliques, imprégnées d’une résine polyamide 6 (PA6) basse viscosité par HP-RTM. Cette faible viscosité améliore l’imprégnation des fibres, la fraction volumique de fibres et ainsi les propriétés mécaniques, tout en réduisant l’épaisseur des parois et donc les coûts.

Pour abaisser encore les coûts, l’onéreuse fibre de carbone a été en partie remplacée par de la fibre de verre grâce à une technique d’hybridation dans les plis d’un tissu sans embuvage. Ainsi, une petite quantité de fibre de carbone suffit pour rigidifier les couches de fibre de verre. Par comparaison à une résine époxy mise en œuvre par RTM, toutes ces optimisations réduisent de 16% la quantité de matériau requise pour le cadre de pavillon.

Pour minimiser les coûts, Forward Engineering a également intégré des inserts métalliques qui optimisent les transferts de charges et réduisent les coûts de montage du pavillon lors de la production en série. La pièce de démonstration utilise deux types d’inserts : des inserts en aluminium coulé traités pour parfaitement adhérer à la matrice, appliqués directement sur les préformes sèches, ainsi que des inserts filetés en acier mis en place à l’aide d’écrous à sertir. Pendant le procédé RTM, le surmoulage avec de la résine pure consolide encore l’ensemble tout en empêchant la corrosion galvanique.


• AUTOMOBILE, EXTÉRIEUR – LG Hausys (Corée du Sud)
  Galerie de toit monobloc
Alors que les constructeurs automobiles sont soumis à une pression croissante pour réduire l’empreinte carbone de leurs véhicules, l’allégement aujourd’hui devient une exigence incontournable.

L’objectif de ce projet est de réduire le poids et le coût d’une pièce traditionnellement réalisée en aluminium à laquelle l’industrie des composites ne s’est pas encore intéressée.

Cette innovation vise à réduire le poids et le coût d’une galerie de toit grâce à l’utilisation d’un composite thermoplastique renforcé de fibres continues (TFC). Pour atteindre cet objectif, LG Hausys a mis au point un procédé de fabrication dans lequel le TFC (polypropylène et fibre de verre) est tout d’abord préformé à la forme souhaitée puis surmoulé afin de réaliser les nervures qui apporteront à la galerie la rigidité nécessaire. Lors de l’étape finale, la galerie mise en forme est peinte à l’aide d’une nouvelle technologie de traitement de surface.

Ce projet présente l’avantage d’utiliser une technologie conçue pour offrir une grande liberté de conception, et donc faciliter l’adaptation de la galerie sur le toit, ce qui contribuera à réduire le coût de production en série de la pièce pour de nombreux véhicules. Avec cette innovation, la pièce s’est allégée de 3,8 kg à 2,76 kg, soit un gain de poids de 28%, tout en conservant les propriétés requises. Cette galerie de toit en TFC présente aussi un avantage en termes de montage car elle se compose d’un seul élément, contrairement aux galeries en aluminium actuelles qui en comportent 5.

Par comparaison à une galerie de toit en aluminium, le coût unitaire global est réduit de 5,2 €.


• CONSTRUCTION – ACCIONA Construcción SA (Espagne)
  Panneaux en composites innovants, une alternative à l’acier et au béton dans la construction de tunnels pour réseaux ferroviaires à grande vitesse
• PROCÉDÉ – IRT M2P (France)
  Fast RTM
• FABRICATION – Voith Composites GmbH & Co. KG (Allemagne)
  Applicateur de roving Voith
• DÉVELOPPEMENT DURABLE – Faurecia (France)
  Matériau moussé microcellulaire NAFILite™


Pour répondre aux préoccupations écologiques de l’industrie automobile, cette innovation est centrée sur la réduction des impacts environnementaux tout au long du cycle de vie du matériau.

Alors que les composites classiques permettent de réduire les émissions de CO2 des véhicules pendant leur utilisation, les composites biosourcés contribuent à diminuer cet impact au cours du procédé de fabrication et lors de l’élimination des véhicules en fin de vie.

Faurecia a développé le matériau moussé microcellulaire NAFILite™ dans le but de réduire encore l’impact environnemental des matériaux composites.

NAFILite™ combine un procédé de moussage microcellulaire par injection (ainsi qu’une technologie d’ouverture de moule) et le matériau NAFILean™ existant, un matériau injectable et recyclable constitué de polypropylène et de 20% de fibres de chanvre. Le composé NAFILean™, qui contient 20% de matière renouvelable, est injecté dans un moule fermé avec des additifs. Le moule est ensuite légèrement ouvert pour permettre la dilatation du matériau (par dégagement de CO2).

On obtient ainsi une mousse qui est 30% plus légère que la référence actuelle du marché pour les pièces structurelles injectées utilisées dans les habitacles automobiles. Combinés, le gain de poids, les fibres naturelles renouvelables et le thermoplastique recyclable réduisent son impact environnemental à hauteur de 30%.

En outre, pour satisfaire aux normes de qualité des constructeurs automobiles, la structure microcellulaire du matériau final améliore la qualité perçue en termes de robustesse et de finition, tout en offrant de bonnes propriétés thermomécaniques par comparaison aux matériaux classiques.


• NAUTISME – VABO Composites (Pays-Bas)
  Porte d’écoutille en composite prête à poser
• IMPRESSION 3D – +LAB - Politecnico di Milano University (Italie)
  Fabrication intelligente de composites à fibres continues : Atropos
• LOGICIEL – e-Xstream (Luxembourg)
  Digimat AM
• SPORT – Leibniz-Institut für Polymerforschung Dresden e.V. (IPF) (Allemagne)
  Arc à double courbure
• MATIÈRES PREMIÈRES – Covestro Deutschland AG (Allemagne)
  Desmocomp® – une solution innovante pour les composites
• CADRE DE VIE – Brødrene AA (Norvège)
  Vision of the Fjords, Bateau de l’année 2016 en Norvège

  Source : JEC