Mercedes reEconic : un camion en matériaux recyclés

Leinfelden-Echterdingen/Munich – Comment mettre en place une économie circulaire globale dans le secteur des véhicules industriels ? Une alliance pour le développement durable regroupant 33 partenaires — sous l'égide de la division Mercedes-Benz Trucks de Daimler Truck, du spécialiste des véhicules de collecte des déchets FAUN Umwelttechnik et de l'entreprise de recyclage TSR Group — en apporte la démonstration avec le véhicule concept « reECONIC ». Les partenaires ont fabriqué ce véhicule de collecte des déchets à batterie électrique, basé sur le Mercedes-Benz eEconic, dans le respect d’une utilisation particulièrement économe en ressources. Ce concept-truck est équipé de la nouvelle benne FAUN reNew VARIOPRESS, elle-même partiellement fabriquée à partir de matériaux recyclés. Le véhicule sera présenté en première mondiale le 4 mai à l’IFAT, le plus grand salon mondial des technologies environnementales, à Munich. Le reECONIC devrait faire l’objet d’essais approfondis en conditions réelles chez REMONDIS au cours du second semestre 2026, avant d’entrer dans sa phase d’utilisation pratique. L’expérience acquise lors de ces essais devrait fournir de nouvelles perspectives pour le développement continu de concepts de véhicules circulaires.

En tant que véhicule de collecte des déchets, le reECONIC équipé du FAUN reNew VARIOPRESS met particulièrement en avant la valeur de la production circulaire, car le véhicule lui-même contribue à la réutilisation des ressources non seulement par sa conception, mais aussi par son fonctionnement. Il collecte des déchets destinés au recyclage et est lui-même en partie fabriqué à partir de matériaux recyclés, ce qui nécessite une réutilisation systématique des ressources. Le groupe TSR a été à l'origine de l'idée et un partenaire clé tout au long du projet.

Achim Puchert, PDG de Mercedes-Benz Trucks : « La durabilité fait partie intégrante de notre stratégie. En collaboration avec des partenaires solides, nous la faisons activement progresser grâce à ce projet. D'une part, nous décarbonons systématiquement nos produits. D'autre part, des processus de production et d'approvisionnement respectueux du climat et économes en ressources y contribuent de manière significative. Avec reECONIC, nous traçons une voie concrète vers une chaîne de valeur plus durable dans la production automobile. »

Roland Dold, Chef de Projet reECONIC chez Mercedes-Benz Trucks : « En collaboration avec nos partenaires européens, nous avons mené des travaux pionniers dans le domaine du recyclage des matériaux et de l’utilisation de matériaux naturels et de produits alternatifs d’origine biologique dans la fabrication de véhicules utilitaires. Il s’agit notamment de matériaux ayant une histoire, allant des filets de pêche aux pièces automobiles. Même après la fin de leur durée de vie, bon nombre de ces composants peuvent être reconvertis en matières premières et réutilisés : c'est l'économie circulaire dans sa forme la plus pure. Nous espérons pouvoir intégrer nos conclusions et notre expérience dans la production en série afin que davantage de camions à forte teneur en matériaux recyclés puissent circuler sur les routes à l'avenir. »

Malte Sonnenburg, PDG du groupe FAUN : « La durabilité n’est pas une tendance, mais un état d’esprit. Avec le FAUN reNew VARIOPRESS, nous prouvons que responsabilité et efficacité économique vont de pair et que l’économie circulaire peut devenir une réalité dans la construction automobile. »

Bernd Fleschenberg, Directeur des Opérations du groupe TSR : « Dans le cadre du projet commun reECONIC, nous collaborons avec Daimler Truck, FAUN et 30 partenaires afin de démontrer l’importance stratégique de l’économie circulaire pour l’approvisionnement en matières premières de l’industrie. Nous avons lancé ce projet car les systèmes en boucle fermée ne peuvent voir le jour que s’ils sont conçus et mis en œuvre de manière collaborative tout au long de la chaîne de valeur. Cela permet de préserver les ressources, de réduire considérablement la consommation d’énergie et de diminuer les émissions de CO₂. Parallèlement, cela renforce la résilience des chaînes d’approvisionnement industrielles et réduit la dépendance vis-à-vis des marchés mondiaux des matières premières. reECONIC sert ainsi de modèle pour une économie circulaire industrielle qui allie sécurité d’approvisionnement en matières premières et durabilité. »

Le véhicule reECONIC complet sera exposé à partir du 4 mai dans l’espace extérieur de la VAK (Association allemande des machines de chantier et des technologies municipales) à l’IFAT, où il sera également conduit sur le parcours et présenté par des experts. Les visiteurs pourront découvrir une autre cabine de conduite reECONIC, construite à des fins de développement, sur le stand Mercedes-Benz Trucks (numéro C6.451). Cette cabine présente une coupe transversale montrant les matériaux utilisés, et des informations détaillées sont disponibles via des codes QR.

Outre Daimler Truck, FAUN et TSR, les autres partenaires du projet comprennent des entreprises actives dans les domaines du recyclage et de l'extraction de matières premières, de la fabrication de produits semi-finis et de la production de composants, ainsi que dans les industries de transformation des métaux, des plastiques, du verre et du bois. Ce qui unit ces partenaires, c'est qu'ils ont mis en œuvre des changements significatifs dans les étapes de production concernées afin de réduire l'empreinte carbone de leurs processus.

reECONIC : pensée circulaire

Dans le reECONIC, certains composants ont été remplacés par des matériaux recyclés ainsi que par des matériaux naturels et biosourcés. Les partenaires ont complété les pièces installées dans le véhicule par des prévisions et des projections afin de déterminer comment la part de matériaux circulaires pourrait théoriquement être encore augmentée. Dans l'ensemble, la combinaison des composants installés et des résultats de l'étude montre que, théoriquement, environ 80 % des matériaux (acier, aluminium, verre et plastique) pourraient être remplacés par des matériaux recyclés ainsi que par des matériaux naturels et biosourcés. Les principaux groupes de matériaux (acier, aluminium, verre et plastique) représentent au total 6,5 tonnes du poids total de l’eEconic dans le modèle de production standard. En termes absolus, cela signifie qu’en utilisant les procédés de production et les matériaux disponibles, jusqu’à 5,2 tonnes pourraient théoriquement être remplacées à l’avenir. Le TÜV SÜD a certifié les valeurs et la méthodologie à cet égard (2).

Les partenaires ont démontré que, par rapport à un véhicule de fabrication conventionnelle, la gamme eEconic pourrait théoriquement réduire les émissions de CO₂e liées à la fabrication automobile jusqu’à 41 % grâce à l’utilisation systématique de matériaux recyclés, naturels et d’origine biologique. Ce chiffre a été déterminé sur la base des composants effectivement installés dans le véhicule, d’extrapolations complémentaires et des prévisions fournies par les partenaires.

En transformant l'approvisionnement en ressources, la production de matières premières et la fabrication des véhicules, les partenaires se sont spécifiquement concentrés sur des assemblages individuels de grande taille. Dans les domaines de la caisse en blanc, du châssis, de la carrosserie et de l'aménagement intérieur du véhicule – y compris les sièges, le tableau de bord et les éléments de garniture –, des composants individuels ont été remplacés de manière économe en ressources. En prenant ces composants comme exemples, les partenaires montrent comment les chaînes d'approvisionnement et les processus de production doivent être conçus pour garantir une utilisation réussie de ces matériaux. Pour le projet reECONIC, les partenaires ont notamment utilisé de l'acier à base de ferraille à faible empreinte carbone, de l'aluminium recyclé, divers plastiques recyclés et biosourcés, du verre recyclé et du bois de hêtre issu de forêts certifiées.

Exemples de composants fabriqués à partir de matériaux issus de l'économie circulaire

L'essieu avant et les deux longerons du reECONIC sont fabriqués à partir d'acier à faible empreinte carbone. L'acier plat utilisé pour les longerons est produit à l'aide d'une technologie innovante de four à arc électrique et contient en moyenne 88 % d'acier recyclé. Pour l'acier forgé, une teneur en matériaux recyclés de 97 % a été atteinte, comme le montre le carter d'essieu.

Le châssis de la cabine et la structure de protection de la batterie sont en grande partie fabriqués à partir d'aluminium recyclé par extrusion. Les composants en aluminium installés contiennent au moins 75 % de matériaux recyclés post-consommation. Les matériaux recyclés post-consommation sont des matériaux issus de produits usagés.

Les concepteurs ont également remplacé en partie les plastiques conventionnels à base de pétrole et les matériaux de renfort à base de fibres utilisés dans le véhicule de série par une large gamme d’alternatives plus durables pour le reECONIC. Des polymères recyclés, des charges réutilisées et des éléments de garniture intérieure fabriqués à partir de matériaux naturels et biosourcés constituent des alternatives respectueuses des ressources. Par exemple, les garnitures du plancher sont constituées d’acide polylactique (PLA) renforcé de fibres naturelles, un composite à base de fibres biosourcées, tandis que le revêtement des sièges est fabriqué à partir de polyamide recyclé issu de déchets de moquette et de vieux filets de pêche. Le matériau de remplissage des ailes est un plastique thermodurcissable recyclé, généralement utilisé dans les pales de rotors d’éoliennes ainsi que dans la construction navale et automobile en raison de sa stabilité dimensionnelle. Le support d'écran est fabriqué à partir d'une charge biosourcée issue des déchets de la production d'huile de tournesol, et le tableau de bord est fabriqué à partir de plastiques à base de lignine. La lignine est un composant clé des plantes ligneuses et est donc produite comme sous-produit dans l'industrie de la pâte à papier et du papier.

Le reECONIC utilise également des pneus rechapés, qui permettent de réutiliser la carcasse existante à plusieurs reprises. Ce procédé porte la proportion de matériaux recyclés et renouvelables à 80 % dès le premier rechapage. Cela réduit considérablement la demande en matières premières.

Les conducteurs bénéficient d'une vue dégagée sur la circulation urbaine, grâce à un pare-brise panoramique et à un vitrage étendu. Avec une teneur moyenne en verre recyclé de 64 %, le vitrage réduit considérablement l'utilisation de matières premières vierges et les émissions de CO₂ lors de la fabrication (seuls le verre des rétroviseurs latéraux et avant ainsi que les caches d'écran proviennent de la production en série). Atteindre ce niveau de contenu recyclé dans le verre automobile feuilleté et trempé nécessite des normes strictes en matière de performance, de sécurité et de durabilité. En améliorant les flux de tri et de recyclage et en ajustant les paramètres de production, les partenaires démontrent que du verre recyclé de haute qualité peut être réintégré dans des applications exigeantes pour camions, favorisant ainsi la circularité, car le verre peut être recyclé à plusieurs reprises sans compromettre ses propriétés.

Le reECONIC marque également la première utilisation du bois dans un véhicule industriel moderne de Mercedes-Benz Trucks. Matériau alternatif d’exception, le bois de hêtre utilisé joue un rôle prépondérant dans ce projet. Le bois de hêtre est une matière première renouvelable qui absorbe du CO₂e supplémentaire de l'atmosphère au fur et à mesure de sa croissance, mais qui est actuellement utilisé principalement pour la production d'énergie. Dans le reECONIC, des éléments du plancher, des passages de roue et des ailes sont en bois. Dans la cabine de conduite construite séparément, la coque du siège et le toit de la cabine sont également en bois.

Il est prévu que les matériaux sélectionnés utilisés pour la première fois dans le reECONIC, ainsi que les étapes de production innovantes, soient intégrés à l’avenir dans la production en série de Daimler Truck. Pour les collectivités locales et les entreprises de gestion des déchets, ce concept-turck et les résultats de l’étude visent à ouvrir la voie à une double stratégie de développement durable, alliant une technologie de propulsion électrique à batterie et des matières premières respectueuses des ressources, dans le respect de l’économie circulaire.

Essentiel : le châssis FAUN reNew VARIOPRESS

Avec le reNew VARIOPRESS, FAUN met en avant sa capacité d'innovation dans le domaine des carrosseries durables destinées au secteur de la gestion des déchets.

L'analyse des groupes de matériaux révèle un potentiel considérable : jusqu'à 88 % du poids de la carrosserie pourrait théoriquement provenir de matériaux recyclés. L'utilisation d'acier à forte teneur en matériaux recyclés, issu d'une production en four à arc électrique à faible émission de CO₂, contribue notamment de manière significative à réduire l'impact environnemental.

Les ailes sont composées à 92 % de plastiques recyclés, tandis que le support du tableau de bord, avec une teneur en matériaux recyclés de 99 %, est presque entièrement fabriqué à partir de matériaux recyclés.

Grâce à la sélection ciblée de matières premières secondaires certifiées, à l'utilisation de procédés de fabrication économes en énergie et à l'exploitation d'énergies renouvelables sur le site de production d'Osterholz-Scharmbeck, on obtient une structure de carrosserie qui non seulement offre de bonnes performances à l'usage, mais contribue également de manière significative à la réduction des émissions de CO₂e et à la préservation des ressources naturelles dès la phase de fabrication.

Recyclage en fin de vie – retour au cycle

Un recyclage systématique permet non seulement de réduire les coûts et les émissions de gaz à effet de serre, mais aussi d’assurer un accès durable aux ressources et, en particulier, de renforcer la résilience de la création de valeur industrielle grâce à une disponibilité locale continue dans les pays des fabricants et des utilisateurs finaux.

Avec le reECONIC équipé du FAUN reNew VARIOPRESS, les partenaires ont mis un accent particulier sur l’obtention d’un taux de réintroduction dans le cycle des matériaux aussi élevé que possible. Lors du choix des matériaux pour le châssis et la carrosserie, on a veillé à ce qu'ils contiennent non seulement une forte proportion de matériaux recyclés, mais qu'ils soient également recyclables à la fin de la durée de vie du véhicule. Le verre en est un exemple : grâce à ses propriétés, il peut être réintroduit indéfiniment dans le cycle des matériaux.

Pour progresser vers une utilisation systématique des matériaux recyclés, il est essentiel de mettre en place dès le départ des processus de tri adaptés afin d'atteindre des taux de recyclage élevés. De plus, il faut garantir la disponibilité des matières premières recyclées, adapter les processus de production et les outils, et assurer la haute qualité des matériaux recyclés par rapport aux matières premières vierges.

Comme tous les matériaux ne peuvent pas être entièrement recyclés, les partenaires analysent systématiquement les flux de matières afin d'identifier et de réduire les pertes. L'objectif : des cycles de matières largement fermés, avec le moins de déchets possible destinés à la valorisation thermique ou à la mise en décharge.

Impact prévu sur la production en série

Les entreprises partenaires étudient actuellement comment les connaissances acquises dans le cadre du projet concernant les matériaux, les procédés de fabrication et les chaînes d'approvisionnement peuvent être intégrées dans la production en série. L'objectif est de permettre à l'avenir la mise à l'échelle industrielle des procédés de production recyclés. À cette fin, Daimler Truck va encore élargir ses partenariats de collaboration.

Un solide réseau de partenaires

Les circuits de matières fermés exigent une étroite collaboration entre toutes les entreprises participantes. Dans le cadre du projet reECONIC, 33 entreprises ont développé et mis en place des circuits de matières exemplaires et opérationnels. Malgré la complexité du projet – rien que dans le secteur des plastiques, sept partenaires étaient impliqués dans l’approvisionnement en matières premières, cinq dans la fabrication de produits semi-finis et huit autres dans la production de composants –, ce modèle de collaboration peut servir de point de départ pour déployer à plus grande échelle des structures circulaires plus durables. Une extension du réseau est prévue.

Le développement durable chez Daimler Truck

reECONIC est un projet phare et un élément central de l'économie circulaire chez Daimler Truck, et constitue ainsi l'un des axes stratégiques prioritaires en matière de développement durable.

Le développement durable est fermement ancré dans le cœur de métier de Daimler Truck. L’entreprise vise à apporter une contribution significative à la décarbonisation du transport de marchandises et de passagers et à piloter activement la transformation du secteur. Parallèlement, Daimler Truck aligne systématiquement ses activités sur les principes de l’économie circulaire, dans le but de préserver les ressources et de réduire l’impact environnemental de ses produits tout au long de leur cycle de vie, dans la mesure du possible, grâce à des cycles de matériaux largement fermés.

    Source : Daimler Truck